Самарский завод Нефтемаш специализируется в сфере нефтепромыслового и бурового оборудования для предприятий нефтегазовой отросли Российской Федерации и ближнего Зарубежья.

История завода начинается в 1943 году с Куйбышевского опытного завода “Нефтемаш”, который был создан для обеспечения нужд Куйбышевского нефтедобывающего региона в машиностроительной продукции. В 50-е годы в основном проводился ремонт двигателей и лебедок для буровых установок. В 60-е годы начали производить ремонт автоматических буровых ключей АКБ-3М, пневмоклиньев ПКР, пультов управления к ключам АКБ-3М.

В 1985 году Правительство СССР и Миннефтепром приняли решение об изменении номенклатуры продукции завода, наращивании производственных мощностей и перебазировании завода на новую площадку в район Сухой Самарки, что и было осуществлено в 1988 году.

Заводом накоплен уникальный опыт, технологии и высокий уровень компетенций специалистов и рабочих позволяют в оптимальные сроки производить необходимую для заказчика продукцию.

Сегодня самарский завод НЕФТЕМАШ является современным динамично развивающимся производством, аккумулирующим лучший опыт и инновационный технологический потенциал. Наша работа строится в соответствии с требованиями международных стандартов системы качества серии ISO 9001:2015. Мы следуем принципам ответственного ведения бизнеса, подтверждением этого служат многочисленные проекты с крупнейшими российскими нефте- и газодобывающими предприятиями.

Наша задача — изготовление продукции, удовлетворяющей самым высоким требованиям заказчика, наращивание объемов и технологическое усовершенствование производства, а также освоение новых видов продукции.

Наше предприятие располагает обширной технической базой металлорежущего, сварочного оборудования и высококвалифицированным персоналом, что позволяет обеспечить высокий уровень производства.

Участок термообработки позволяет производить закалку, отпуск инормализацию материалов с максимальной температурой в печи до 1250°С. Также отлажены процессы закалки ТВЧ и цементации.

Наша продукция подвергается поэтапному контролю качества на протяжении всего цикла изготовления, начиная с закупки сырья и заканчивая упаковкой готовой продукции и ее отгрузкой. Для обеспечения контроля предприятие располагает лабораторией, позволяющей проводить: химический анализ металлов, воды, масел, механические испытания металлов (растяжение, ударная вязкость, твердость), испытания резиновых смесей (твердость по Шору А, определение упругопрочностных свойств), ультразвуковой контроль, капиллярный и радиографический контроль. Радиографический контроль выполняется на установках, позволяющих контролировать качество сварных швов толщиной до 95 мм. Имеется свидетельство об аккредитации ИЛ-РК 5302 (ISO 17025/CJR1:2006).

Предприятие располагает полноценным гальваническим участком. Уникальные технологии позволяют получить абсолютно равномерное беспористое покрытие поверхностей деталей любых форм с обеспечением высокой адгезии и микротвердости благодаря уникальным процессам химического никелирования. Участок оснащён оборудованием для выполнения хромирования и фосфатирования.

На изготовляемые изделия наносится алмазно-кластерное (наноалмазное) хромовое покрытие, которое имеет лучшие физико-химические свойства при меньших толщинах покрытия по сравнению с классическим хромированием. В частности такое покрытие имеет более высокую микротвердость, теплопроводность, износостойкость, коррозионную стойкость, более низкий коэффициент трения. В условиях абразивно- и коррозионноагрессивных сред это обеспечивает гораздо больший ресурс работы изделий.

Всё это позволяет нам выпускать качественную продукцию в соответствии со всеми требованиями и пожеланиями заказчика.

Мы приглашаем к сотрудничеству и гарантируем, что в нашем лице вы найдёте надёжного и достойного партнёра!

75 лет нашего опыта для Вашего успеха!